物料及其混合物要想能够广泛应用于各行业中,就需要经过造粒、粉碎、分级、除尘、过滤、沉淀、离心分离、干燥、结晶、混合、输送、给料、包装等过程,生成材料的基础——粉体。粉体造粒技术是粉粒体过程处理的最主要分支。随着环保儒求和生产过程自动化程度提高,粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。

从广义上,人们将粉体造粒技术分为了两大类,其一为成型加工法,这种方法的主要特点是通过特定的设备和方法,将粉状物料处理成符合市场需要的特定形状、成分、密度等要求的团块装物料。其二为粒径增大方法,这种方法的主要特点是能够将细粉末团聚成较粗的颗粒。

我国粉体企业经过多年的研究,主要发展了以下四种粉体造粒技术,基本满足了我国粉粒体颗粒化的要求:(1)湿法造粒,这是通过使粉体与流体粘合剂搅拌制造成符合制剂要求的成品或者为半成品颗粒。这种方法可增加颗粒的密度,使粉体更容易被控制,流动性、可压性、稳定性、可湿性强,能够做到颗粒无结块,无泡沫,易于分散。(2)压力成型法,这是通过将湿储量相对较低的细粉物料既定在特定空间里,再施加外力压紧制粒的一种方法。这种方法根据施加外力的物理系统的区别而又分为模压法和挤压法。这两种方法各有优缺点。模压法的优点是可制造较大的团块,制成的物料也有一定的机械强度,但缺点也很明显,就是设备的适用范围较小,有的物料不易脱模。挤压法是目前我国粉体工业压力成型法造粒中最常用的方法,它的优点是适应能力强、产量大、粒度均匀、颗粒强度好、成粒率高等。(3)喷雾和分散弥雾法,这种方法是利用特定的设备,使牌高分散状态的液相或半液相的物料直接成为固体颗粒。这种方法的优点在于可同使物料的造粒过程和干燥过程同时进行,但缺点也存在,即颗粒强度相对较低,粒度相对较小。(4)热熔融成型法,这种方法主要利用了产品的低熔点这一特性,通过特殊的冷凝方式将熔融物料冷凝结晶成符合要求的片状、条状、块状、半球状等颗粒。此技术在我国粉体工业化中得到了较大推广,取得了多项发明专利,技术水平已经接近国际先进水平。

随着工业化的日益深入,粉体造粒技术也越来越受人们的重视,作为粉粒产品后处理产业,工业发展的重要基础之一,必将在“十三五”期间绽放更多辉煌。

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